Надежная линия по производству стирального порошка не создается только в ходе финальной проверки. На его долгосрочную производительность влияет каждый этап производства: от инженерных чертежей и подготовки стали до сварки, механической обработки, сборки и проверок доставки.

ВЧжэцзян Мэйбао Промышленная Технологическая Компания, Лтд.Производство оборудования связано с проектированием процесса и полным планированием производственной линии. Каждый компонент производится в соответствии с его функцией в конечной системе, а не рассматривается как изолированная деталь машины.

Прежде чем необработанная сталь поступает в цех, команда инженеров изучает фактические производственные требования клиента.

Они могут включать в себя:

• Формула стирального порошка и сырье
• Требуемая производственная мощность
• Выбранный производственный процесс
• Заводские размеры и условия строительства
• Требования к отоплению и энергии
• Уровень автоматизации
• Характеристики готовой продукции
• Комплектация упаковки
• Планы производства на будущее

Эта информация используется для разработки схемы процесса, спецификаций оборудования, стальных конструкций, маршрутов подачи материалов, положений соединений и требований к контролю.

Четкий инженерный план дает производственной команде единую основу для всего процесса производства оборудования.

Обработка стали является одним из первых физических этапов изготовления оборудования.

Плиты, профили, трубы и конструкционные материалы должны быть изготовлены по чертежам оборудования. Их размеры и форма влияют на последующую сварку, сборку и установку.

Подготовка компонентов может включать:

• Резка стальной пластины
• Формирование и гибка
• Подготовка отверстий и соединений
• Обработка структурных частей
• Подготовка секции трубы
• Обработка выбранных компонентов

Если не контролировать раннюю стадию обработки, различия в размерах могут сохраниться на более поздних этапах производства и затруднить окончательную сборку.

По этой причине подготовка компонентов должна соответствовать утвержденной конструкции оборудования.

Сварка соединяет многие основные детали, используемые в оборудовании для производства моющих средств, резервуарах, платформах, опорах, воздуховодах и конструктивных системах.

В процессе сварки необходимо учитывать не только прочность отдельного соединения, но также конечную форму оборудования, выравнивание и положение соединения.

В ходе изготовления производственной бригаде может потребоваться контролировать:

• Последовательность сборки перед сваркой
• Размеры оборудования
• Структурное выравнивание
• Места подключения
• Деформация во время изготовления
• Доступ для последующего шлифования и обработки

Правильно расположенный сварной шов обеспечивает более плавную механическую сборку и помогает готовому оборудованию соответствовать другим участкам производственной линии.

Некоторые компоненты оборудования требуют механической обработки для обеспечения движения, позиционирования, уплотнения или механического соединения.

В зависимости от оборудования механическая обработка может выполняться для валов, фланцев, мест подшипников, соединительных поверхностей, деталей трансмиссии или других выбранных компонентов.

Целью является не просто создание законченной поверхности. Это необходимо для того, чтобы детали подходили друг к другу и работали вместе в соответствии с конструкцией оборудования.

Обработанные компоненты позже необходимо согласовать с готовыми конструкциями, двигателями, подшипниками, системами трансмиссии и другими механическими деталями во время сборки.

После сварки и изготовления оборудования может потребоваться шлифовка, полировка, очистка или другая подготовка поверхности перед обработкой или окончательной сборкой.

Эти процессы могут поддерживать:

• Удаление остатков изготовления
• Подготовка мест подключения
• Улучшен внешний вид оборудования
• Более легкая обработка поверхности
• Более организованная сборка
• Очистка выбранных зон контакта с процессом

Требуемое состояние поверхности зависит от типа оборудования, материала, производственного процесса и требований проекта.

Поэтому обработку поверхности следует выбирать в соответствии с фактическим использованием, а не применять один и тот же стандарт для каждого компонента.

Сборка – это этап, на котором изготовленные детали становятся рабочим оборудованием.

Двигатели, редукторы, подшипники, компоненты трансмиссии, клапаны, приборы, трубы и электрические элементы могут потребоваться установить и проверить в соответствии с конструкцией оборудования.

Монтажные работы могут быть направлены на:

• Положение компонента
• Механическое выравнивание
• Зазор движущихся частей
• Герметичность соединения
• Доступ для проверки
• Согласование интерфейсов
• Идентификация оборудования
• Координация с электрическим управлением

Для полного завода по производству стиральных порошков при сборке оборудования также необходимо учитывать, как одно устройство будет соединено со следующим этапом производства.

Машина может быть правильно собрана сама по себе, но все же создавать проблемы, если ее входное и выходное отверстия, производительность или последовательность управления не соответствуют всей линии.

Контроль качества должен следовать за производственным процессом, а не появляться только после того, как все оборудование будет готово.

Различные проверки могут осуществляться во время:

• Подготовка материала
• Резка и формовка стали
• Сварка и изготовление
• Обработка
• Подготовка поверхности
• Механическая сборка
• Электрический монтаж
• Подготовка интерфейса
• Планирование упаковки и отгрузки

Такой поэтапный подход облегчает выявление проблемы вблизи того места, где она возникает.

Окончательная проверка по-прежнему важна, но она более эффективна, если поддерживается проверками, выполненными на более ранних этапах производства.

Линия по производству моющего порошка может включать подачу сырья, взвешивание, смешивание, приготовление суспензии, распылительную сушку, последующее добавление, просеивание, сбор пыли, нагрев, упаковку и управление ПЛК.

Эти секции должны работать как одна связанная система.

В ходе проектирования и производства проектная группа должна учитывать:

• Согласование мощности между секциями
• Маршруты передачи материалов
• Размеры подключения оборудования
• Последовательность действий
• Требования к температуре и воздушному потоку
• Связь с системой управления
• Положения установки
• Доступ для обслуживания

Вот почему проектирование производственных линий требует большего, чем просто изготовление отдельного оборудования.

Окончательное решение должно соответствовать формуле, мощности, планировке завода, условиям эксплуатации и требованиям автоматизации заказчика.

После изготовления и проверки оборудование необходимо подготовить к упаковке, транспортировке, монтажу и вводу в эксплуатацию.

Крупные промышленные проекты могут включать в себя основные машины, стальные конструкции, платформы, воздуховоды, трубопроводы, приборы, электрические детали и монтажные принадлежности.

Четкая идентификация оборудования и организованная упаковка помогают команде на объекте понять, где находится каждый компонент и как он связан со всей производственной системой.

Meibao может предоставить поддержку, охватывающую:

• Процесс и макетирование
• Производство оборудования
• Интеграция производственной линии
• Руководство по установке
• Поддержка при вводе в эксплуатацию
• Обучение операторов
• Техническая служба

Объединив проектирование с собственным производством и реализацией проектов, Meibao предлагает индивидуальные линии по производству моющих порошков и комплексные промышленные решения для различных требований клиентов.

Надежная работа не достигается за счет одной машины или одной окончательной проверки. В нем учитываются все инженерные и производственные детали, которые возникают еще до начала производства.

Свяжитесь с Meibao, чтобы обсудить индивидуальное решение для производства моющих средств.

Электронная почта:mbl@cnmbl.com